Regulación de llama equipo GAS.

DÍA 18/02/2016.

Hoy el día en el taller diré que no me duró mucho, ya que únicamente pude asistir una hora.
La hora que pude aprovechar la empleé en levar a cabo la práctica sobre la regulación de llama en un equipo de OXI-GAS.
La entrada básicamente va a consistir en fotos de las distintas llamas, pero para conseguir la llama correcta es necesario práctica y ponerse a abrir las bombonas, ya que no sirve de nada que yo diga un... "abrimos un poco la bombona de oxígeno".
También puede ser útil echar un vistazo a la siguiente entrada que publiqué hace un tiempo: El equipo de OXI-GAS.

Bueno, después de una breve introducción veamos como fue el día.

1. Cogemos las bombonas, las gafas (rodeadas en amarillo) y abrimos un poco la puerta del taller para evitar respirar los gases.

2. Ahora pasamos a ver los distintos tipos de llama, que a pesar de estar explicados en la teoría, siempre es más fácil de memorizar si lo vemos.

Exceso de acetileno.

Exceso de oxígeno.

Ya hemos visto las llamas incorrectas, a continuación veremos como es una llama correctamente regulada y la diferencia entre observarla con gafas y sin gafas.
Las gafas nos ayudarán a ver el dardo con precisión y así poder regular la llama de forma correcta.

Sin gafas.

Con gafas.

Ahí observamos una llama bien regulada, ya que el color es el adecuada y con las gafas vemos que el dardo tiene las medidas y forma adecuada.

Y esto es todo lo que puedo deciros sobre esta práctica amigos, la mejor forma de entender como regular y usar un equipo de OXI-GAS es mediante la entrada teórica.

Un saludo.

Materiales sintéticos.

Un día más procedemos a publicar una nueva entrada, el tema a tratar esta vez son los materiales sintéticos.
Vamos con el índice.

1. ¿Qué es un material sintético? ¿Qué es sintetizar un material?
2. ¿A qué nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sintéticos?
3. Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.
4. Materias primas para la producción de materiales sintéticos.

Ahora que ya tenemos el índice, no perdamos el tiempo y veamos cada punto en profundidad.

1. ¿Qué es un material sintético?
Un material sintético es aquel que no se encuentra de forma natural en la tierra, es decir, a partir de unos materiales naturales (materias primas), elaboramos nosotros mismos los productos según las necesidades del mercado. El plástico, por ejemplo, es un material sintético.

¿Qué es sintetizar un material?
La sintetización es un proceso industrial por el cual los materiales son sometidos a reaciones químicas para obtener un material compuesto a raíz de sustancias más simples.

2. ¿A qué nos referimos cuando hablamos industrialmente de materiales sintéticos?
Cuando hablamos de materiales sintéticos puede que nos suene a algo raro, pero creedme que no es asi, hay muchos más materiales sintéticos a tu alrededor de los que imaginas, como pueden ser los muebles, las sillas, los marcos de fotos, etc.
Los materiales sintéticos, como la gran mayoría de cosas en la vida, admiten clasificación, asique vamos a ver como podemos diferenciarlos:

• Desde el punto de vista físico y mecánico.

• Elastómeros.

Los elastómeros son aquellos materiales sintéticos los cuales pueden ser sometidos a una presión, y mientras no se supere su límite elástico, recuperará su forma inicial. El caucho y el caucho sintético son un par de ejemplos de elastómeros.

•  Desde el punto de vista químico.

• Termoplásticos.

Los termoplásticos son sintéticos con la capacidad de poder reaccionar a los cambios de temperaturas y así adoptar formas complejas. Además, los termoplásticos tienen la capacidad de ser materiales fácilmente reciclables.
Dentro de este grupo podemos encontrar varios materiales, materiales los cuales podemos identificar por 3 vías diferentes:

    1. Por sus siglas.
Vamos a ver las siglas más comunes. Estas siglas se encontrarán siempre en mayúsculas y entre los símbolos de "mayor que" y "menor que".
    - >PP< : Polipropileno.
    - >PE< : Polietileno.
    - >PS< : Poliestireno.
    - >PC< : Policarbonato.
    - >PVC< : Policloruro de vinilo.
    - >ABS< : Acrilonitrilo butadieno estireno.
    - >XENOY< : Policarbonato de butileno.

    2. Método empírico de la pirolisis.
Este método consiste en ir quemando un plástico, y según las características de la combustión, observamos unas tablas existentes y obtenemos el termoplástico que tenemos.

    3. Si le afecta o no la acetona.
Esto es un poco menos preciso, ya que no nos dará el termoplástico del que se trata, únicamente nos servirá para saber si es >ABS< (la acetona le afecta), si es >XENOY< (la acetona le afecta un poco), y si no le afecta la acetona es algún otro termoplástico.

• Termoestables.

Un material termoestables es aquel que una vez confortada la pieza y enfriada, no acepta cambios, por lo tanto estamos hablando también de un material no reciclable. Y algunos ejemplos son la fibvra de vidrio, el poliuretano o el epoxi.

3. Hitos históricos que marcan la vida de los materiales sintéticos.

Los materiales sintéticos como ya hemos dicho no se encuentran de forma natural, por lo que es necesario que intervenga el hombre para obtenerlos, pues bien, mayoritariamente nosotros nos referimos a los plásticos cuando hablamos de materiales sintéticos, y el plástico se obtenía en sus inicios de las resinas de los árboles.

Nuestros antepasados empleaban las resinas para hacer ropas, calzado, etc, pero no podemos comenzar a hablar de materiales sintéticos hasta el año 1839, cuando Charles Goodyear volvó de forma accidental un recipiente con azufre y caucho encima de una estufa, estoreaccionó y creó un material que se endureció y se volvió impermeable.

Fue en el año 1860 cuando se dio el primer plástico con importancia comercial, esto surgió en Estados Unidos por la necesidad de encontrar un material que pudiera reemplazar el marfil de las bolas de billar. Fue Wesley Hyatt quien trabajando con algodón, ácido nítrico y alcanfor logró cumplir con el reto de sustituir las bolas de billar, el material que obtuvo e slo que hoy en día conocemos como Celuloide.

Otro año a destacar dentro de los materiales sintéticos es 1906, cuando aparecieron los primero plásticos totalmente sintéticos, fue el químico Leo Hendrik Baekeland quien dio con la fórmula, y su nombre se dio a conocer como Baquelita.

Todos hemos escuchado alguna vez las letras PVC, pues bien, este sintético se descubrió en el año 1920 cuando Waldo Semon a base de mezclas consiguió algo similar al caucho, a pesar de descubrirse en 1920, no fue hasta 1938 cuando se comenzó a comercializar.

La II Guerra Mundial fue otro de los puntos claves para el crecimiento de los sintéticos, ya que con la reducción de suministeros de las materias primas, ambos bandos tuvieron que recurrir a la industria de los plásticos, ya que aparentemente era una fuente inagotable de recambios con una calidad aceptable.

4. Materias primas para la producción de materiales sintéticos.

Como bien empezé diciendo en el punto 3, los sintéticos inicialmente provenian de las resinas. Pero no es el único método de obtener productos sintéticos, es más, en la actualidad la resina no se emplea para ello.

Hoy en día son las materias de procedencia animal las que se emplean en la industria textil (lana, seda, piel, etc) aunque también en el vehículo podemos encontrar sintéticos de procedencia animal, como por ejemplo el cuero para los asientos.

El reino vegetal es otro gran suministrador de materias primas para confeccionar materiales sintéticos, algunas de las materias que podemos encontrar en la naturaleza y que posteriormente trataremos para convertir en un objeto que nos sea útil son el algodón, el corcho o la madera.

Los fósiles y minerales también son susceptibles de ser transformados en materiales sintéticos mediante una serie de tratamientos (arena, mineral de hiero, carbón, petróleo, etc.).



Para finalizar con la entrada de hoy creo que lo mejor es dejarles un pequeño esquema en donde se ven claramente los temas que hemos tocado.

Y esto es todo por hoy, espero que les haya resultado entretenida y de aprendizaje la entrada sobre los materiales sintéticos.

Un saludo.

Introducción a los materiales metálicos.

Hola de nuevo amigos, hoy vamos a tratar el tema de los materiales metálicos. Para ello nos ayudaremos de un índice que nos sirva de guía en la explicación de la entrada.

1. Tipos de enlaces químicos.
    - Definición.
    - Tipos y características generales.
2. El enlace metálico.
3. Características de los materiales metálicos.
4. Metalografía.
    - Estructura microscópica de los metales.
5. Materiales metálicos.
    - Clasificación por densidad e importancia industrial.
    - El acero.
    - El aluminio.

Pues ahora que ya contamos con un índice sobre el tema a desarrollar, no nos entretenemos más y pasamos a desarollar cada uno de los puntos antes expuestos.

1. Tipos de enlaces químicos.

    ¿Qué son?
Un enlace químico es la unión de dos o más átomos con un solo fin, alcanzar la estabilidad. Para ello, son los electrones de los átomos quienes se encargan de las uniones, pero no cualquier electrón posee la capacidad de poder unise a otros. Son los electrones de valencia quienes tienen esta habilidad, y estos electrones son los que se encuentran en la parte más externa del átomo.

    Tipos y características generales.
Existen tres tipos de enlaces químicos según la acción de los átomos, el enlace iónico, el covalente y el metálico.

• Enlace iónico.

Este tipo de enlace se da por la transferencia de electrones entre una molécula de un metal y un no metal.
Este enlace se origina cuando se transfiere uno o varios electrones de un átomo a otro. Debido al intercambio electrónico, los átomos se cargan de forma positiva (metales) y negativa (no metales), estableciéndose así una fuerza de atracción electrostática que los enlaza.

Un enlace iónico posee ciertas caracterísicas:
    - Son sólidos de elevado punto de fusión y ebullición.
    - La mayoría de enlaces son solublesen disolventes polares, por ejemplo en agua, pero no en disolventes apolares como el benceno.
    - Son conductores de electricidad cuando se encuentran en estado líquido, pero no en estado cristalino.
    - Son enlaces que forman elementos bastante frágiles.

• Enlace covalente.

Los enlaces covalente surgen cuando se comparten electrones entre dos átomos. Este tipo de enlace se da únicamente entre materiales no metálicos.

Características de los enlaces covalentes:
    - Son enlaces con un bajo punto de fusión, sin importar en que se encuentre en estado líquido, sólido o gaseoso.
    -  Al contrario que los enlaces iónicos, son solubles en disolventes apolares y no en los polares.
    - En estado líquido y sólido no conducen la electricidad.

• Enlace metálico.

Cuando en enlace entre átomos se produce en elementos metálicos, este enlace recibe el nombre de enlace metálico. Los electrones son compartidos por los átomos, pero pueden moverse a través del sólido proporcionando conductividad térmica y eléctrica.

Características:
    - Por norma general, los enlaces metálicos son sólidos a temperatura ambiente, a excepción del mercurio.
    - Como ya dije antes, son buenos conductores térmicos y eléctricos.
    - Presentan un brillo metálico.
    - Como consecuencia de la poca fuerza de atracción del núcleo sobre los electrones exteriores, los enlaces metálicos son dúctiles y maleables.
    - El punto de fusión es bastante alto.
    - Son de dificil solubilidad en cualquier tipo de disolvente.

2. El enlace metálico.
Os preguntareis porqué vuelvo a hablar sobre los enlaces metálicos, pues bien, el título de la entrada dice "Introducción a los materiales metálicos", por lo que este enlace a pesar de haber sido tratado, debe ser explicado más en profundidad.

Los átomos de los elementos metálicos se caracterizan por tener pocos electrones de valencia (electrones más alejados del núcleo).
Existen varias teorías de porque estos enlaces tienen las características anteriormente nombradas, por lo que vamos a ver en que consiste cada teoría:

• Teoría del gas electrónico o mar de electrones.

Esta teoría recibe este nombre porque los electrones de la capa exterior estaá ligeramente ligados al núcleo del átomo, por lo que circulan de forma bastante libre y dan una sensación al observarlos como de gas.
Mediante esta teoría se explica el porqué estos enlaces son tan buenos conductores del calor y la electricidad. Esto se debe a la facilidad que tienen los electrones para moverse del electrodo negativo al positivo, y así transimitir el calor o la electricidad cuando son sometidos a una diferencia de potencial.

• Teoría de bandas.

Siendo sincero, en temas de química estoy muy verde, por lo que buscando información sobre dicha teoría, he dado con un video que nos explica de forma sencilla y bastante clara la teoría de bandas, por lo que en vez de explicaros su funcionamiento, liaros la cabez y que no entendamos nada, optaré por dejaros el enlace al video.
Su duración puede parecer excesiva, ya que son 11 minutos, pero de verdad que merece la pena verle entero, la explicación es perfecta.

Explicación de la teoría de bandas
https://www.youtube.com/watch?v=v14fiHMqCwU&feature=youtu.be (Por si el enlace al video no os funciona de forma directa).

3. Características de los materiales metálicos.
Esto puede sonar un poco repetitivo, pero vamos a hablar un poco más en profundidad sobre las características de los metales ahora que ya sabemos como se forman. Estos metales comparten características, aunque varía el grado de cada característica en función del metal.
    - El brillo: Los metales presentan un brillo que los diferencia de otros elementos, según el elemento metálico, el brillo será más o menos intenso.
    - La capacidad de formar aleaciones.
    - La  conductividad: Los metales tienen la conductividad como la característica más común, ya que permiten conducir la electricidad y el calor con una baja resistencia a su paso.
    - El magnetiso: Esta es otra capacidad que poseen los metales, aunque en este caso no son todos los metales, ya que hay algunos como el hierro que no son magnéticos.
    - La maleabilidad, la ductilidad y su fusión: Esto permite a los metales poder ser servidos en moldes para la realización de piezas, ya que no nos serviría de nada tener únicamente el metal con una sola forma.
    - La resistencia: Como en todos los materiales, les hay de diferentes grados, pero los metales pueden presumir de ser bastante resistentes en cuanto a soportar fuerzas se refiere.

4. Metalografía.
La metalografía es la ciencia que estudia las características micro estructurales o constitutivas de un metal o aleación relacionándolas con las propiedades físicas, químicas y mecánicas.

    Estructura microscópica de los metales.
Una capacidad de los metales es que pueden cristalizarse, esto origina metales con diferentes estructuras, y según la estructura de dichos metales, su utilización será una u otra.
Ahora vamos a tratar un poco el tema de las diferentes estructuras en las que se cristalizan los metales.
A pesar de existir 14 estructuras cristalinas diferentes, nosotros nos quedaremos con las más comunes, que son 3:

• BCC (Estructura cúbica centrada en el cuerpo).

Esta estructura está formada por un átomo del metal en cada vértice de un cubo y otro átomo en el centro del cubo.
Los metales más comunes que cristalizan con esta estructura son el tungsteno, el cromo y el vanadio.
En esta estructura también hay que destacar que cada uno de los átomos está rodeado de otros 8 átomos.

 FCC (Estructura cúbica centrada en las caras).
Este tipo de estructura está formada por un átomo en cada vértice (al igual que en la BCC), PERO en lugar de tener un único átomo en el centro del cubo, tiene un átomo en cada cara del cubo.
Los metales más comunes con esta estructura cristalina son el oro, la plata, el cobre y el plomo.

 HCP (Estructura hexagonal compacta).
En esta estructura ya no contamos con un cubo, sino que tenemos un prisma hexagonal en el cual, en cada vértice se localiza un átomo, otro átomo en cada base y tres átomos centrados dentro del prisma.
Los metales que cristalizan de esta forma, normalemente son el titanio, el magnesio, el cinc y el cobalto.
También hay que resaltar, al igual que en la estructura BCC, que cada átomo está rodeado de más átomos, en este caso 12.

Hemos hablado de los distintos tipos de cristalización existentes, pero esto así suelto no nos sirve de mucho, asique para entender algo más sobre el tema, vamos a ver cual es el proceso de cristalización.

Para lograr cambiar la estructura de un metal, lo primero que debemos hacer es calentar el metal hasta superar su punto de fusión, y con ello conseguir romper las uniones de los átomos para que posteriormente al enfriarlo y volver a ser un sólido, podamos obtener la cristalización que desamos.
Pensareis que esto es muy complicado, ya que los átomos se agruparían al azar nuevamente, pero en 1912, Max Von Laue descubrió que mediante Rayos X podíamos colocar los átomos allá donde quisieramos.

Después de una pequeña información sobre la cristalización, vamos a hablar de los diferentes tamaños de grano existentes en una misma pieza metálica.

Una vez cristalizado el material, los átomos se vuelven a agrupar formando granos (como los que podemos encontrar en la playa pero mucho más pequeños), y son estos granos los que vamos juntando y dando forma para elaborar así la pieza que deseamos obtener.
Como ya hemos dicho, en un mismo material pueden existir varios tamaños de grano diferentes, esto se debe al tratamiento que ha ido sufriendo nuestra pieza, como por ejemplo la temperatura o los aditivos que hayamos aplicado.

A pesar de poder encontrar varios tamaños diferentes, nuestro objetivo será trabajar con materiales que tengan granos finos (la mayoría de materiales metálicos cuentan con granos finos), ya que estos granos son más resistentes a tracción, además un grano fino nos garantiza una menor probabilidad de rotura en la herramienta a la hora de trabajar.

Otro dato bastante interesante sobre los granos, es que conforme va aumentando la temperatura, el tamaño del grano va aumentando, es por eso que muchas veces al emplear una herramienta durante un largo periodo de tiempo y someterla a rozamientos que incrementen su temperatura, esta termina rompiendose.

5. Materiales metálicos.

Clasificación por densidad e importancia industrial.
Vamos a comenzar por hablar un poco sobre la importancia industrial de los metales, aunque no creo que fuera necesario, ya que allá donde mireis, os dareis cuenta de que en mayor o menor medida, la gran mayoría de objetos cuentan con partes metálicas.
El metal es un material que se extrae de entre las rocas, y mediante un proceso de depuración obtnemos lo que se conoce como metal elemental, o metal puro.
El metal puro es muy complicado que lo usemos, ya que su precio sería muy elevado, por lo que nosotros en la industria empleamos aleaciones metálicas.
Como es obvio, en la automoción es muy imporante el uso de metales, ya que se emplean en un amplio porcentaje del vehículo, como la carrocería, el chasis, los circuitos eléctricos, etc. Al igual que también se emplean para la fabricación de maquinaria que permita reparar un vehículo, o maquinaria que elabore utiles que nosotros emplearemos posteriormente para trabajar.

Como bien dice el título del apartado y una vez tratado el tema de la importancia industrial, vamos a ver la densidad de los metales.
La densidad es  la cantidad de masa en un determinado volumen de una sustancia. Dicho de otra forma, la densidad es la cantidad de masa que entra en un objeto y el volumen que ocupa. Para entendernos, un kilogramo de plomo ocupará menos que un kilogramo de plumas, por lo que el plomo es más denso que las plumas.
Ahora vamos a ver una tabla con una serie de metales y sus densidades.

El acero.
El acero es principalmente una aleación de carbono y hierro. Una aleación de acero puede contar con hasta un 2% de carbono y un 98% de hierro, aunque lo más normal es que de carbono haya entre un 0,2% y un 0,3%, ya que cuando se sobre pasa esa cantidad, el acero obtenido se vuelve muy duro y dificil de maquinar.

El acero cuenta con una serie de características las cuales varían en función de la cantidad de carbono que lleva, pero podemos obtener unas características bastante comunes:
    - Su densidad es de 7850 kg/m3 (7,85 g/cm3).
    - El punto de fusión lo podemos encontrar a unos 1500ºC, aunque esto depende de la aleación.
    - El acero es maleable y resistente a los impactos.
    - Es buen conductor de la electricidad y el calor.
El acero también tiene un gran enemigo, el óxido. Para prevenir esto es recomendable aislarlo del aire y la humedad mediante la aplicación de pinturas o tratamientos superficiales. Aislar a un acero de esta forma no sirgnifica convertirlo en acero inoxidable, ya que el acero inoxidable es una aleación de carbono, hierro y cromo o níquel.

A continuación expondré una tabla en la cual veremos los diferentes tipos de aceros aleados, pero antes recordarles que el acero se compone básicamente de hierro y carbono, pero se le suele añadir un elemento más para conseguir el acero deseado. Estos elementos suelen ser manganeso, cromo o molibdeno.

Otra peculiaridad del acero es que al calentarse va cambiando de color hasta llegar al punto de fundirse. Para evitar que se nos funda el acero, vamos a ver una pequeña guía de los colores según la temperatura a la que está siendo sometido.

• Según el revenido: El revenido es el primer cambio que se aprecia en un acero. Comúnmente el revenido también es conocido como la oxidación que se produce según las temperaturas.

200°C: sin color.
220°C: amarillo claro.
230°C: amarillo.
240°C: amarillo oscuro.
255°C: naranja amarillento.
265°C: naranja rojizo.
275°C: rojo púrpura.
285°C: violeta.
295°C: azul oscuro.
310°C: azul claro.
325°C: gris.
330°C: se pierde nuevamente el color.

• Si seguimos aumentando la temperatura el acero comenzará a variar su brillo.

650°C comienza el rojo oscuro.
700°C rojo oscuro.
800°C rojo cereza.
900°C rojo claro.
1000°C salmón.
1100°C naranja.
1200°C amarillo limón.
1300°C blanco.

El aluminio.
Una vez terminado el tema del acero, vamos a ver algo similar sobre el aluminio.

El aluminio es un material que no se encuentra de forma libre en la naturaleza, sino que se encuentra combinado con arcillas, feldespato, caolín, etc. A pesar de poder encontrarlo en la naturaleza mezclado con los materiales expuestos anteriormente, casi siempre en rocas, la mayor extración del aluminio se obtiene de la bauxita, mineral cuyo nombre proviene de una ciudad francesa llamada Baux donde abunda este mineral.

El aluminio tiene como principal característica que es un metal ligero, dúctil y maleable, pero también cuenta con otra serie de características:
    - El aluminio tiene su punto de fusión en los 660ºC.
    - Al igual que el acero, y los metales en general, es un buen conductor eléctrico y térmico.
    - El aluminio cuenta con una dureza inferior a la del acero, pero tiene la posibilidad de alearse para lograr una dureza similar a la del acero con una ligereza bastante mayor. La aleación más conocida para que tenga una gran dureza es la llamada duraluminio, formada por aluminio, cobre, manganeso y magnesio.
    - El aluminio es un material que se oxida fácilmente, pero esto lo hace para crear una capa de óxido de aluminio que le protega de la corrosión, por lo que podemos apuntar como característica favorable su resistencia a la corrosión.


Y hasta aquí nuestra introducción a los materiales metálicos, espero que hayais disfrutado y aprendido con ella, ya que los metales hoy en día están presentes en un alto porcentaje en nuestras vidas.

Un saludo.

Soldadura por puntos de resistencia.

Bueno, pues hoy vamos a tratar el tema de la soldadura por puntos de resistencia y el resto de aplicaciones que tiene la máquina que realiza dichos puntos. Para ello vamos a organizarnos y ver el guión sobre el tema a tratar:

• Soldadura por puntos de resistencia.
• Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia.
• Soldeo por puntos de resistencia a una cara.
• Señas de una soldadura errónea.
• El equipo de soldadura por puntos de resistencia multifuncion:
• Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas.
• Tratamiento térmico de las deformaciones extendidas.
• Uso del equipo multifunción para la extracción de golpes.
• Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles.

Pues sin más esperas vamos a por la entrada de hoy.

1. Soldadura por puntos de resistencia.
La soldadura por puntos de resistencia consiste en unir dos chapas a base de puntos. Esta soldadura es muy empleada en la industria del automóvil, ya que si se realiza de forma correcta es una soldadura limpia, es decir, no requiere un trabajo posterior de mecanizado para disimularla. Además la soldadura por puntos de resistencia es bastante sencilla de realizar, ya que la propia máquina si está bien programada se parará.

Existen varios tipos de máquinas, pero la función, por diferentes que parezcan, es la misma.

 
1.1. Procedimiento de soldeo por puntos de resistencia.
Para realizar una soldadura con este método, es necesario llevar a cabo una serie de pasos. Pasos los cuales se centran mayormente en programas la máquina.
Primero deberemos regular la intensidad de la máquina, la resistencia eléctrica (cantidad de calor generado en la soldadura), el tiempo que pasarán los electrodos realizando la soldadura, el tipo d electrodo y el grosor del material a soldar.

Una vez regulada la máquina, es bueno asegurarnos de que los electrodos están a la distancia correcta, para eso dejaremos uno fijo en el soporte y el otro algo suelto, presionamos el botón que lleva a cabo la soldadura y así conseguimos que los electrodos se separen a la distancia correcta. Una vez calibrados los electrodos, fijamos bien los dos.
Muy importante, los electrodos es aconsejable que estén lo más planos posibles en la superficie de contacto, ya que sino la soldadura podría salir errónea. Para que las superficies de los electrodos estén planas simplemente cogeremos una lima y la pasaremos por el electrodo.

Para regular la máquina cogeremos unas chapas del mismo grosor a soldar para realizar en ellas las pruebas. Si la máquina está bien regulada, cuando intentemos separar las dos chapas, el punto de la soldadura debería quedarse sobre la superficie de una de las chapas.

Otro dato que nos resultará de gran utilidad es saber a la distancia que se deben realizar los puntos, y la distancia correcta es a 3cm entre puntos y a 1 cm de los bordes.

Ahí podemos observar una zona del vehículo donde se emplean puntos de resistencia ( auqnue no les pareciemos).
1.2. Soldeo por puntos de resistencia a una cara.
El soldeo por puntos de resistencia a una cara es bastante difícil de realizar, pero aun así procederemos a su explicación.
Para realizar una soldadura a una única cara, deberemos hacer, en primer lugar, y al igual que expliqué antes, programar la máquina.
Después acercamos el electrodo a la superficie a soldar y presionamos con bastante fuerza sobre la chapa, mientras que hacemos masa con una pinza en una superficie metálica.
A pesar de todo, la resistencia de la soldadura a una cara es bastante limitada, por lo que resulta aconsejable emplear otros métodos que nos asegurasen una mayor resistencia.
Recuerda que con la seguridad en el automóvil no se juega.

1.3. Señas d euna soldadura errónea.
Una vez realizada la soldadura debemos asegurarnos de que el punto realizado es de buena calidad, ya que por diferentes causas podría ser un mal punto de soldadura y no aportar la suficiente resistencia que necesitamos.
Una soldadura errónea se ve cuando el punto a penetrado mucho y a causado proyeciones, esto podría deberse a una intensidad demasiado elevada.
La salpicaduras y marcas en la chapa podrían deberse a un excesivo apriente, esto se produce cuando calibramos mal la distancia de los electrodos.
Por el tiempo que mandamos a los electrodos mantenerse unidos pasando corriente también pueden darse soldaduras erróneas, esto lo observamos cuando aparece un calentamiento excesivo en la chapa o el punto no ha penetrado lo suficiente.

2. El equipo de soldadura por puntos de resistencia multifunción.
Con un equipo como el que estamos explicando no solo podemos realizar puntos de soldadura a una o dos caras, también nos permite realizar otras funciones como las que explicaremos a continuación.

2.1. Tratamiento térmico de las deformaciones concentradas.
Este apartado trata sobre como devolver un material a su posición inicial mediante la aplicación de calor cuando ha sufrido un recogido.
Bueno, esto no tiene mayor misterio que ir aplicando calor sobre el punto que concentra más tensión tras haber sufrido un golpe. Gracias a aplicar calor sobre dicho punto vamos liberando tensiones, lo que nos permite ir modelando la deformación de forma sencilla y con un esfuerzo relativamente escaso.

2.2. Tratameinto térmico de las deformaciones extendidas.
Si bien en el apartado anterior hablabamos de como reparar un golpe mediante la aplicación de calor cuando el material había sufrido un recogido, ahora vamos a tratar el tema de forma similar pero cuando el material ha sufrido un estiramiento.
Al igual que antes, nuestro principal objetivo es liberar tensiones, ya que trabjar en zonas que concentran grandes cantidaddes de tensión es muy complicado, ya que nos constará muchísimo poder modelar dicha zona.
Pues bien, ahora la aplicación de calor la realizaremos sobre la parte externa del hundimiento con la misma finalidad que en el apartado 2.1. Es decir, liberar tensión para poder devovler el material a su posición inicial.

2.3. Uso del equipo multifunción para la extracción de golpes.
Con la máquina multifunción también podemos sacar golpes, para ello únicamente debemos conectar en la máquina una manguera que vaya de la máquina a una especia de martillo de inercia en el que en el extremo opuesto a la toma de corriente se coloca una arandela o un triangulo de cobre.
Entonces el procedimiento a seguir es el siguiente.
    1. Regulamos la máquina.
    2. Colocamos la arandela o el triangulo de cobre en el martillo de inercia.
    3. Eliminamos la pintura del vehículo en mínimo dos zonas, una en la que está el golpe a sacar y otra en una zona para poder hacer masa.
    4. Colocamos la pinza de masa en el vehículo.
    5. Ahora realizamos la penetración de la arandela y damos dos golpes con el martillo de inercia. Una vez dados los golpes, la aranderla debería romperse, sino se rompe la dabmos nosotros un cuarto de vuelta para romperla y pasamos a aplicar otro punto en otra zona cercana.

2.4. Soldeo de roscas, setas y otros elementos de fijación de amovibles. 
Otra tarea que nos permite realizar la máquina multifunción es la de aplicar roscas, setas y demás elementos de fijación de amovibles.
Esta tarea no tiene mayor complejidad que la de insertar en la carrocería una rosca, un elemento que nos haga la función de una grapa, etc.
Os preguntareis para que necesitamos esto, pues imaginemos que se nos ha soltado una talonera del vehículo, podríamos por ejemplo insertar en la chapa del vehículo una seta y enganchar a ella la talonera.


Y esto es todo amigos, espero que os haya resultado de gran utilidad, entretenida y que todas vuestras dudas sobre el tema de soldeo por puntos de resistencia y los diferentes usos de la máquina hayan quedado resueltas.

Un saludo.
 

El equipo de OXI-GAS.

Bueno, en esta nueva entrada vamos a tratar, como bien dice el título, el equipo de OXI-GAS, para ello vamos a ver un pequeño guión de los distintos puntos a tratar.

• Equipo de OXI-GAS: Componentes.
• Comburente.
• Combustibles.
• Sistemas de regulación de gases.
• Tipos de antorchas y boquillas.
• Regulación de llama.
• Procedimientos de encendido y apagado.
• Medidas de protección y seguridad a cumplir en su manejo.

1. El equipo de OXI-GAS.
Este equipo es empleado para soldar piezas metálicas mediante el calor que produce la combustión de los gases, ya que funde el material y permite que se acople uno al otro. Para llevar a cabo dicha función, son necesarios varios elementos:
    - Dos bombonas, una de oxígeno y otra de combustible: El combustible será cualquier gas capaz de inflamarse, y se encargará de producir el calor necesario para la soldadura. Mientras que el oxígeno nos servirá para mantener la llama del soplete más o menos viva.
    - Dos mangueras: El objetivo que tienen estas dos mangueras es llevar el oxígeno y el gas hasta el soplete, por lo que necesitamos que sean flexibles. Estas mangueras por lo general tienen dos colores diferentes (al igual que las bombonas), así evitaremos equivocarnos al trabajar con ellas.
    - Soplete: Una vez que las mangueras han transportado el oxígeno y el combustible hasta el soplete, este es el encargado de regular la cantidad de oxígeno o combustible necesarias para llevar a cabo el trabajo.
    - Boquilla: La boquilla la encontramos en la punta del soplete y nos permite regular la forma de la llama.
    - Llaves de paso: En cada bombona encontraremos una llave de paso, cuya función es la de permitir o no el paso de oxígeno o combustible al manómetro.
    - Manómetros, le encontramos de baja presión y de alta presión: El objetivo de dichos manómetros es la de informar al trabajador de la presión existente en la bombona, permitiendo al trabajador regularla para realizar la labor en las mejores condiciones posibles.
    - Llaves de corte: Como su propio nombre indica, son las encargadas de dar paso al oxígeno y al combustible de las bombonas a las mangueras.
    - Válvulas antirretorno: Otras, que como su propio nombre indica, tienen la función de evitar que los gases vuelvan al lugar del que salieron, ya que podría resultar peligroso.
    - Extintor: Esto no está en todos los equipos de OXI-GAS, pero si no lo llevan incorporado, sería recomendable tener uno a mano.

2. Comburente.
En nuestro caso, los equipos de OXI-GAS, el oxígeno es el comburente. De ahí lo de "OXI".
Podríamos meternos en como se obtiene el oxígeno, pero creo que no viene a cuento en esta entrada, por lo que nos quedaremos con que necesitamos oxígeno comprimido para llevar a cabo el proceso de soldadura por OXI-GAS.
El oxígeno necesitará de un lugar de almacenamiento, ya que no podemos emplear el existente en la atmósfera. El lugar en que encontramos el oxígeno almacenado es una bombona.

3. Combustible.
Para las soldaduras de OXI-GAS se pueden emplear varios gases, como por ejemplo el propileno, el gas natural o el propano, aunque el que nosotros emplearemos, y por consiguiente trataremos en la entrada, será el acetileno.
El acetileno es un gas altamente inflamable, incoloro y con un olor bastante peculiar (huele como a ajo). Otra característica del acetileno es que llega a producir combustiones de hasta 3000ºC, que es la mayor temperatura por combustión conocida hasta hoy.
La forma de embotellar el acetileno es bastante compleja, ya que se trata de un gas inestable altamente inflamable al ser sometido a compresión. Para evitar este riesgo, el acetileno es mezclado con acetona, elemento el cual no permite comprimir de una forma relativamente sencilla el acetileno.

4. Sistemas de regulación de gases.
Esto ya ha sido mencionado en el apartado 1, pero ahora nos meteremos con ello un poco más en profundidad.
Como nos sería imposible trabajar a las presiones que hay en el interior de cada bombona, necesitamos de algo que nos permita regular dicha presión hasta la presión necesaria para trabajar. Para conseguir la presión suministrada por cada bombona utilizaremos las llaves de paso que encontramos en la parte superior de cada una de las bombonas.
Las llaves de paso junto a los manómetros nos permitirán no solo regular la presión, sino que a raíz que se va gastando la bombona y bajando la presión en el interior de ella, nosotros podamos seguir trabajando a la presión necesaria.

5. Tipos de antorchas y boquillas.
Las antorchas son lo que en el apartado 1 llamamos sopletes, es decir, el elemento que se encuentra entre la manguera y la boquilla.
Las boquillas son las encargadas de dar forma y longitud a la llama empleada para soldar.
Como es obvio, no todas las soldaduras son iguales, por lo que existen diferentes tipos de antorchas y de boquillas.

    - Tipos de antorchas:

• Antorchas para máquinas: Estas antorchas van colocadas en una máquina encargada de realizar la soldadura. Este tipo de antorchas, junto al mecanismo que llevan, nos darán una gran precisión a un gran ritmo.
• Antorchas para mano: Tal y como dice su nombre, son para conectar al equipo de oxiacetileno y sujetarlas con nuestras propias manos. La soldadura manual era bastante común, y ofrecía unas amplias posibilidades de crear objetos a nuestro gusto sin tener que programar una máquina.

    - Tipos de boquillas:

• Boquillas intercambiables: Esto quiere decir que las boquillas pueden ser cambiadas sin necesidad de cambiar de antorcha o soplete, es decir, mediante una rosca (habitualmente) la boquilla encaja en el soplete.
• Boquillas fijas: Como su propio nombre indica, y teniendo de referencia las intercambiables, estas podemos deducir que son todo lo contrario. Las boquillas fijas vienen de fábrica montadas en el soplete y no hay forma de cambiarlas por otra diferente.

6. Regulación de llama.

Para una buena soldadura es muy importante la regulación de la llama, por lo que de aceuerdo a la tabla expuesta encima, regularemos nuestra llama.
Una vez regulada nuestra llama podemos observar en ella tres partes de forma bastante clara, el dardo, la zona reductora y el penacho.
El dardo es lo que vemos junto a la boquilla, y es la zona donde se realiza la combustión, lo reconoceremos porque tiene un color bastante blanco. La zona reductora es de un color azul, y es la encargada de purificar la soldadura. Mientras que el penacho es la zona más alejada de la boquilla, tiene un color rosado y es la zona encargada de proteger la soldadura creando una especie de película que evita la oxidación de los metales al protegerlos del oxígeno de la atmósfera.

A continuación explicaré los diferentes tipos de llama y el porque se producen:

• Llama oxidante: Esta llama, es una llama errónea, ya que hemos abierto demasiado el oxígeno, esto nos producirá una forma en la llama como si fuera una hoguera, es decir, sin ninguna dirección concreta.
• Llama con exceso de acetileno: Cuando aportamos acetileno en exceso a la mezcla, la llama sale bastante oscura y desprende un humo negro con partículas como si fuera papel quemado.
• Llama neutra: En este tipo de llamas, es donde se establece la mezcla correcta, y es la llama que mejor conserva las propiedades de los metales.

7. Procedimientos de encendido y apagado.
Para llevarse a cabo el encendido de la llama, deben seguirse una serie de pasos que enumeraremos a continuación:

1. En el soplete encontramos una válvula que se corresponde con la bombona de oxígeno, asique la vamos abriendo poco a poco.
2. Una vez abierto el oxígeno, hacemos lo mismo con la válvula de acetileno. Esta válvula la giraremos 3/4 de vuelta.
3. Ahora que la mezcla está saliendo por la boquilla, con un mechero (u otro objeto que produzca una llama), prendemos la mezcla.
4. Posiblemente no hayamos acertado con la regulación, por lo que nos toca llevar a cabo dicho paso. Posiblemente necesitemos aumentar la cantidad de combustible.

Al igual que para encender la llama hemos seguido unos pasos, para apagarla también son necesarios, ya que una mala acción podría conllevar la explosión de la bombona.

1. Cerramos la válvula del acetileno.
2. Ahora cerramos la válvula del oxígeno.
3. Colocar el soplete en un lugar seguro, no lo dejes nunca encima de las botellas, ya que el calor podría provocar su explosión.

8. Medidas de protección y seguridad a cumplir en su manejo.
Como bien dice el título, vamos a ver que NO se debe hacer y que SI se debe hacer.

    - Cosas que NO debemos hacer:

• Ponernos a soldar en zonas donde existan productos o restos de productos inflamables.
• Utilizar el oxígeno como aire a presión para limpiar o soplar piezas, suciedad en la ropa, etc.
• Emplear botellas sin identificación.
• Guardas la bombonas tumbadas.
• Consumir las botellas al 100%.
• Trabajar con las mangueras sobre los hombros o entre las piernas.
• Trabajar con las mangueras enrrolladas en las botellas.
• Emplear las herramientas para fines que no están destinados, como por ejemplo, usar el soplete de martillo.

    - Cosas que SI debemos hacer:

• Si vamos a trabajar en alguna superficie que no sabemos si contiene alguna sustancia inflamable, limpiarlo.
• Trabajar con las botellas a una distancia considerable y evitar que caigan sobre las mangueras y botellas las chispas.
• Comprobar de vez en cuando las botellas, y si observamos que se ha calentado, enfriarla (mismamente con agua).
• Intentar que las bocas de salida de las botellas apunten en sentidos opuestos.
• Antes de comenzar a usar una botella, comprobar que el manómetro marca cero.
• Comprobar que no existen fugas en las mangueras o juntas de las mangueras con las bombonas o el soplete.
• Cerrar completamente las válvulas cuando se deja de usar el oxiacetileno.
• Emplear los EPI's necesarios.

Y hasta aquí llega la entrada del equipo de OXI-GAS, espero que os sea de gran utilidad... Y ahora, si cuentas con un equipo de OXI-GAS y te animas a usarlo, recuerda todo lo aprendido a lo largo de esta entrada.

Un saludo.