Orejeta para soporte

Bueno, en esta entrada explicaremos como llevar a cabo la realización de una oreja para poner en un soporte paso a paso. Y todo ello con fotos, así todo resulta más fácil.
Ciertas fotos son obtenidas de internet, ya que o por despiste o por imposibilidad no puedo tener el 100% de ellas con mi propia pieza, también emplearé algunas imágenes para varios pasos. ¡Pero que esto no nos impida fabricarla!

1. Todo empieza con unos planos que realizamos, en estos planos expondremos las dimensiones de las piezas y de sus detalles.

2. De una amplia plancha de acero cortamos con la rotaflex el cacho que necesitamos, pero no vamos a cortar a lo loco, para ello emplearemos un trazador que nos dejará unas marcas de guía. En nuestro caso emplearemos el cuadrado marcado en rojo. (Este cuadrado tiene unas dimensiones de 120x120 mm).

Como todos habéis podido observar, con el trazador debería estar empleando los guantes, ya que son un EPI más (pero un fallo técnico cuando tienes que estar a sacar fotos y trabajar lo puede tener cualquiera, pero una y no más, debemos prestar el 100% de nuestra atención a las tareas que realizamos y realizarlas con total seguridad).




























3. Una vez obtenida la pieza de 120x120 mm procedemos a eliminar las rebabas que pudieran quedar como consecuencia del corte. Para eliminar dichas rebabas emplearemos una lima.
La forma correcta de limar es dar varias pasadas en una dirección y luego cambiar a dar las pasadas en la otra dirección.

4. Ahora, con la pieza cortada y limada, procederemos a marcar con un trazador y una escuadra por donde deberemos doblar o realizar el taladro de nuestra pieza.

En esta imagen podemos observar en rojo algunas marcas ya realizas, también como se emplea el trazador.

5. Una vez marcada la pieza, iremos a realizar el taladro (agujero) a nuestra pieza. Para ello nos ayudaremos del taladro de columna.

Recuerda, algunas imágenes son tomadas de internet, por lo que no se corresponderá la pieza de la imagen con la nuestra, pero esto no nos supone ningún impedimento para seguir con la realización de nuestra pieza.

6. Después de haber hecho el taladrado a nuestra pieza, y con el resto de marcas que tenemos, vamos a proceder a eliminar una parte de la pieza mediante otro corte con la rotaflex.¡Esto ya casi está!.

 

La parte marcada en rojo será la que eliminemos.

7. Ahora que hemos realizado el corte vamos a por el último paso. Este paso consistirá en doblar la pieza, para ello la colocaremos en un tornillo de mesa, pero deberemos ver la marca realizada anteriormente uno o dos milímetros por encima del tornillo al colocarla. Esto es porque si la colocamos sobre la marca, la doblez quedará por encima de la marca.

Una vez colocada la pieza, pasaremos a darla golpes leves con un martillo para llevarla a la posición que deseamos. Los martillazos deberán ser suaves para no deformar la pieza.

Y esto es todo queridos lectores, ahora ya solo queda ver el resultado de nuestra pieza.
¿Qué ansia verdad?
Bueno, no voy a ser cruel y... Ahí va la foto con el resultado final.

Esta es nuestra orejeta :)

¡Y esto es todo amigos! Me despido por hoy, espero que os haya resultado amena esta entrada y que si os da por realizar una orejeta, logréis llevarla a cabo gracias a mi publicación.

DÍA 16/06/2016.

Como ya aprendimos a soldar, solo nos faltaba colocar la orejeta que realizamos a principio de curso en un soporte para motores.

Esto se hizo en 3 sencillos pasos:
1. Rellenar mediante una soldadura el hueco que se encuentra en la pared de la orejeta (respetar el agujero central).

2. Lijar la soldadura saliente del soporte para que nuestra pieza asentase a la perfección.

3. Colocar la pieza y mediante soldadura SMAW fijarla en el soporte.

Y hasta aquí llegó el curso 2015/2016... Espero que todas nuestras prácticas os hayan resultado útiles y sobretodo divertidas en cuanto a aprendizaje y realización.

Un saludo y hasta el año que viene :)

Solicitaciones mecánicas.

¡Hola de nuevo! Después de un tiempo sin subir una entrada teórica volvemos al lio.

Esta entrada no será tan extensa como las anteriores, pero será de gran curiosidad, ya que vamos a hablar de las solicitaciones mecánicas a las que se puede someter un material y que materiales son los más propensos a fallar según lo que le exijamos. Asique pon mucha atención en este tema e intenta no someter ciertos materiales a ciertos esfuerzos.

Existen varias solicitaciones mecánicas, pero las 5 más comunes e importantes son:
1. Compresión.
2. Tracción.
3. Cizalla.
4. Torsión.
5. Flexión.

Estas 5 solicitaciones se pueden clasificar en 2 grupos:
- Fuerzas alineadas: Compresión y tracción.
- Fuerzas no alineadas: Cizalla, torsión y flexión.

Las fuerzas alineadas son aquellas las cuales se producen desde 2 puntos opuestos pero a la misma altura, mientras que en las fuerzas no alineadas se producen, al igual que en las fuerzas alineadas, desde 2 puntos opuestos, pero a distinta altura.

No esperemos más y comentemos una a una cada solicitación:

1. Compresión.

- Definición.
La compresión es una propiedad mecánica la cual tiende a reducir el volumen de un material mediante dos fuerzas perpendiculares a la superficie, en la misma dirección (hacia el interior) y en sentido opuesto.

- Material que mejor trabaja a compresión.
Hay ciertos materiales que trabajan muy bien a compresión, ya que pueden estar sometidos a grandes esfuerzos sin romperse o deformarse, por ejemplo, el acero es uno de los materiales que mejor trabajan a compresión, ya que soporta grandes esfuerzos antes de romperse, es un material muy resistente a la compresión.

- Tipo de fallo.
La compresión puede dar varios tipos de fallo, desde una deformación hasta la rotura del objeto. Un objeto que se deforma puede, o bien quedarse con la deformación de forma permanente, o si la fuerza que le ha provocado la deformación no cesa, este puede llegar a sufrir una serie de grietas, que si no se detectan a tiempo podrían llegar a producir la rotura del objeto.
Una vez producida dicha rotura, el objeto, por lo general, lo encontraremos reducido a pedazos.

- Forma de reconocer un fallo por compresión.
Sabemos que un material está comenzando a fallar cuando observamos unas grietas en la superficie o una deformación en forma de "inflamación", estos fallos por lo general aparecerán cuando la compresión se realice de forma paralela al objeto, pero si la compresión está generada de forma perpendicular al objeto, este tenderá a estrecharse en dicha zona antes de fallar. Cuando veamos estos fallos deberemos, o bien, reforzar el material para que la compresión no le haga cesar, o si podemos reemplazar el objeto sometido a compresión, reemplazarlo, ya que esta es la forma más segura de evitar un accidente en un futuro.

2. Tracción.

- Definición.
La tracción es una propiedad mecánica la cual tiende a aumentar el tamaño del objeto mediante dos fuerzas perpendiculares a la superficie, en la misma dirección (hacia el exterior) y en sentido opuesto.

- Material que mejor trabaja a tracción.
Una vez más, el acero es uno de los materiales que mejor trabaja a tracción, ya que hay que aplicarle una gran fuerza para que este falle.

- Tipo de fallo.
Cualquier material sometido a tracción fallará por deformación. Cuando un material ha fallado por tracción, lo más común es encontrárnosle en dos partes.


- Forma de reconocer un fallo por tracción.
Cuando un objeto va a fallar por tracción nos dará un aviso. Este aviso consistirá en que el material sufrirá un alargamiento, y este alargamiento nos producirá un estrechamiento que comenzará en la parte intermedia del objeto.

3. Cizalla.

- Definición.

La cizalla es una propiedad mecánica la cual, al aplicarse dos fuerzas perpendiculares al objeto, en la misma dirección y en sentido opuesto, el objeto sufre un corte.

La cizalla también es conocida como corte. 

- Material que mejor trabaja a cizalla.

Y otra vez que el acero se lleva el premio como el más resistente a trabajar a cizalla.

- Tipo de fallo.

Un material sometido a cizalla falla por la falta de resistencia a soportar las presiones que se ejercen sobre él.

Cuando un material sufre un fallo por cizalla, dicho fallo se observa como un corte limpio y en dos pedazos.

La diferencia con el fallo a tracción es que si nosotros, los dos pedazos que ha generado la cizalla los uniéramos, apenas observariamos diferencia entre el objeto inicial y el objeto cizallado, mientras que en el que falló por tracción la diferencia sería bastante clara.

- Forma de reconocer un fallo por cizalla.

Este fallo es posiblemente el más complicado de ver, ya que el objeto falla prácticamente sin dar un aviso, aunque lo cierto es que cuanto más blando es el material más fácil es de observar dicho fallo, ya que se genera una única grieta en la zona donde se está generando el esfuerzo.

4. Torsión.

- Definición.

La torsión es una propiedad mecánica la cual tiende a retorcer el material u objeto, esto se produce al aplicarse dos fuerzas perpendiculares, en la misma dirección (sobre un eje) pero en sentido opuesto.

- Material que mejor trabaja a torsión.

¿Os imaginais cual es el material que mejor trabaja a torsión?

¡Pues claro que sí! Es de nuevo el acero, por eso los cigüeñales o palieres de un coche están fabricados en acero, para poder trabajar a torsión durante mucho tiempo y sin sufrir daños. Siempre hay excepciones y palieres que puedan romperse, pero... ¿Os les imaginais fabricados en plástico? ¿Sería un auténtico desastre verdad?

- Tipo de fallo.

Un material sometido a torsión, al fallar genera dos pedazos, en los cuales, se nota como un ligero enroscamiento, y uno de los pedazos tiene en su propiedad un parte más puntiaguda, la cual le falta al otro pedazo.

Es posible que mediante la explicación no se comprenda de una forma muy sencilla, pero en este caso el refrán "Una imagen vale más que mil palabras" es más que perfecto, asique veamos la imagen que aparece a continuación y salgamos de dudas.

- Forma de reconocer un fallo por torsión.

El fallo generado por una torsión puede ser bastante sencillo de reconocer si se trata de un material blando, por ejemplo, es un plástico empezaríamos por observar una deformación la cual, si cede la presión y no ha sido muy alta, el material recuperará su forma, si la presión ejercida para generar dicha deformación ha sido muy elevada, el material al soltarlo, no recuperará su forma inicial, y si dicho esfuerzo no cesa y sigue sufriendo una torsión, el material terminará por romperse como vimos en la foto de arriba. Pero si el material es muy duro, el fallo será complicado de ver, ya que la rotura se producirá de golpe.

5. Flexión.

- Definición.

La flexión es una propiedad mecánica la cual hace que el material tienda a doblarse, la flexión se puede crear mediante una fuerza sobre un punto cuando el material está sujetado en dos puntos, o mediante dos fuerzas aplicadas en dos puntos diferentes al estar el objeto apoyado en un punto. Las fuerzas deberán producirse de forma perpendicular al objeto y en la misma dirección y sentido.

- Material que mejor trabaja a flexión.

Por ser el quinto y último puesto, vamos a nombrar al acer como el material que mejor trabaja a esta solicitación. Y no, no es por capricho, es porque el acero es un buen material para poder trabajar a flexión.

- Tipo de fallo.

Un material sometido a flexión puede deformarse o romperse, este fallo se dará de forma más fácil cuanto mayor sea la longitud del objeto.

Como dijimos en el apartado "definición", existen dos formas de que se produzca la flexión. Por lo tanto el fallo puede darse cuando el objeto está apoyado y recibe una presión en el medio, por lo que cuanto más lejano sea el apoyo de los extremos, mayor facilidad de deformación o fallo. O como era la segunda forma de deformación, y es que cuanto más largo sea el objeto y más lejanos sean los puntos sobre los que se ejerce la fuerza, mayor facilidad para la deformación o rotura.

La rotura generada por flexión será un corte sucio, es decir, se notará con astillas o rebaba.

Otro fallo que puede producirse es por pandeo, esto se produce cuando el objeto empieza a doblarse de un lado a otro hasta llegar a un punto que no es capaz de volver a su posición inicial y termina por romperse.

- Forma de reconocer un fallo por flexión.

Un fallo por flexión es, posiblemente, el más sencillo de detectar, ya que el objeto se podrá observar doblado, y por la parte exterior de donde se está generando la presión comenzarán a parecer unas grietas.

Bueno queridos lectores, hasta aquí llega la entrada por hoy, espero que les sea útil y después de haberla leído sepan un poco más sobre las solicitaciones que tienen los materiales y puedan trabajar con ellos sabiendo cómo se comportarán.

Un saludo.

Práctica 1.

Hola de nuevo, esta primera práctica consta de 2 piezas elaboradas en 3D y sus respectivas vistas y cotas.
Las piezas cuentan con unas dimensiones de 100x100x100 representadas a escala 1:2.
Para poder acceder a la visualización, tanto de las vistas, como de los planos, deberán pinchar encima de lo que quieran ver.

Pieza 1 planos. 
Pieza 1.


Pieza 2 planos.
Pieza 2.

Un saludo.

El taller de carrocería (modificado).

Buenas, en esta entrada comentaré las diferentes áreas que existen en un taller de carrocería, cómo está distribuido, los suministros energéticos que necesita y los equipos con los que cuenta.

1. Suministros energéticos necesarios.
Para empezar hablaremos de los diferentes suministros energéticos que tiene un taller, ya que sin dichos suministros no podríamos hacer grandes cosas en el taller por mucho equipo que tengamos a nuestra disposición.

Antes de comentar cualquier tipo de suministro dejaremos clara una cosa, la instalación debe estar siempre que se pueda a niveles elevados fuera de nuestro alcance o por las paredes. Así evitaremos accidentes como pueden ser, caídas al mismo nivel, electrocuciones, deterioros de la instalación que terminen causando un perjuicio en nuestro taller, etc.

Ahora ya sí que nos metemos con ello, el taller cuenta principalmente con dos suministros de energía, por una parte hablaremos de la energía eléctrica , la cual comentaremos más adelante, y por otra parte, la energía neumática.

La energía neumática en nuestro taller será un suministro fundamental, ya que nos ahorrará mucho tiempo y esfuerzo en la realización del trabajo. Este suministro tiene como base un compresor de aire cuya función es recoger el aire que hay por el taller y comprimirlo a una presión superior. El aire comprimido pasa a almacenarse en un depósito, este está formado por una válvula de purgado (es la encargada de separar el aceite y el agua), una puerta para la inspección interior, manómetro de presión, válvula de seguridad, válvula de cierre y un indicador de temperatura. Actualmente los suministros de energía neumática cuentan también con un secador frigorífico que se encarga del principal problema de este sistema, y es el agua, ya que si al emplear el aire comprimido viene mezclado con agua, este podrá dañar la superficie sobre la que estemos trabajando. Finalmente el aire comprimido llega a las herramientas que se van a emplear gracias a una red de tuberías. Pero no podemos cerrar este suministro sin mencionar que existen pérdidas de carga, o lo que es lo mismo, pérdida de presión del aire, producida por el roce con las tuberías y por fugas en la instalación. Por lo tanto, para que nuestro taller sea eficiente en este aspecto, deberemos instalar un compresor lo suficientemente potente como para hacer frente a las pérdidas de presión y el consumo de aire que necesitará cada herramienta.

Por otra parte, como ya he mencionado anteriormente, nuestro taller necesitará un suministro de energía eléctrica para poder emplear todas las herramientas existentes. La energía eléctrica de un taller es muy similar a la que podemos encontrar en nuestra casa, solo que en nuestra casa el suministro es de 220v y en un taller, puesto que hay equipos que necesitan mayor potencia también es recomendable tener una doble instalación a 340v. Esta instalación nos proporcionará a parte de luz y el poder emplear herramientas, una gran ergonomía (comodidad) gracias a que podremos instalar y usar por ejemplo elevadores.

2. Áreas existentes en un taller de carrocería.
A continuación explicaré las diferentes zonas existentes en el taller de carrocería, así quién esté interesado en una zona específica podrá ver ese apartado y localizar los equipos necesarios para desarrollar esa actividad.

El área de carrocería propiamente dicho es donde se realizan las reparaciones que afectan tanto a los elementos estructurales, como a los no estructurales, dicho área se puede distribuir en varias partes:
- Área de carrocería rápida: Esta zona la dejaremos para pequeñas reparaciones. Suele ser una zona con bastante frecuencia de trabajo.
- Área de bancada: Esta zona se usa cuando la estructura del vehículo se ha visto afectada. Necesita un espacio de seguridad un poco amplio, ya que se van a realizar tracciones de varias toneladas de fuerza para poder devoler los elementos a su lugar de origen y cabe la posibilidad de que se suelte un amarre y cause un grave accidente.
- Área de reparación de carrocerías de aluminio: Los elementos de aluminio constan de una protección anticorrosiva, la cual se elimina para poder trabajar sobre el aluminio, como este material tiende a deteriorarse con facilidad y en poco tiempo es necesaria esta zona. Podemos, o bien tener una zona dedica únicamente al tratado del aluminio, o si en nuestro taller no tenemos una gran demanda de trabajo sobre aluminio, podemos crear este área mediante la separación a través de cortinas ignífugas.
-  Área de mecánica (desmontaje y montaje): La función de este área es la de desmontar aquellos elementos que deban ser reparados fuera del vehículo o puedan ser deteriorados durante el proceso a realizar, al igual que la de poder quitar ciertas partes que fueran un estorbo durante la reparación.
- Área de pintura: Esta parte del taller es muy importante que esté aislada del resto del taller, esta zona debe contar con un "suelo especial", ya que se generará mucho polvo, este suelo contará con un plano aspirante que se encarga de absorber todo el polvo generado. El polvo es un gran inconveniente, ya que si se queda pegado al coche o las partículas de polvo están en el aire, a la hora de pintar el vehículo quedará imperfecto.
- Área de preparación de la mezcla (pintura): Los colores para repintar un vehículo no vienen creados, por lo que es necesario preparar el color que pide el cliente, el área de preparación de la mezcla debe estar equipada con un sistema de aspiración de gases, ya que se generan vapores tóxicos.
- Otro área que podemos localizar en un taller es la zona de lavado y acondicionamiento, este área no se encuentra en todos los talleres, pero entregar al cliente el vehículo en perfecto estado, tanto en la reparación, como limpio, creará una buena imagen del taller, cosa que es muy importante para que el cliente esté satisfecho con el servicio prestado y pueda correr la voz del buen servicio y lo limpio que trabajamos.

3. Distribución del taller.
Un apartado que no podemos olvidar es la importancia que tiene distribuir el taller por áreas. Cada zona del taller tiene una función y es importante realizar cada acción en la zona adecuada, ya que cada sitio tendrá las herramientas necesarias y ordenadas para lo que está destinado ese área, así evitaremos deteriorar el material por un mal uso, ganaremos tiempo al tener todas las herramientas necesarias para llevar a cabo la reparación sin necesidad de ir de un lado a otro buscando el material, y ese tiempo se termina convirtiendo en dinero, ya que a mayor velocidad en cada reparación, mayor número de reparaciones al día, y esto quizá no nos importaría tanto si trabajamos para otro persona, pero ¿Y si fuéramos autónomos?, también evitaremos accidentes por un mal uso del equipo del taller, por accidente no pensemos solo en un golpe a un equipo del taller o el dañar un vehículo, también existen los accidentes hacia un compañero o a ti mismo por realizar mal un trabajo con un equipo inadecuado, y eso es bastante peor que el poder dañar un objeto.

4. Equipos localizados en el taller.
Por último mencionaremos las diferentes herramientas que podemos encontrar en un taller.

Podemos encontrarnos con herramientas empleadas mediante energía neumática, estas presentan una gran ventaja frente a las eléctricas, y es que son más ligeras y de menor tamaño, por lo que nos proporcionarán una mayor comodidad a la hora de trabajar. Pero al igual que todo lo que tiene ventajas también tiene sus desventajas, y es que estamos obligados a trabajar cerca de una toma de aire comprimido y son más ruidosas.
Las herramientas más habituales en un taller son las siguientes:
- Bancada: Plataforma sobre la que se sitúa un elemento para trabajar en el.
- Elevadores.
- Gatos hidráulicos.
- Mordazas, pinzas, cadenas y útiles para enderezar.
- Equipos de soldadura, MIG/MAG, TIG o por resistencia eléctrica.
- Equipos de corte.
- Caballetes móviles.
- Gatos porta-coches.
- Carro auxiliar para portar herramientas.
- Diferentes martillos y mazos según la acción que tengamos que realizar.
- Destornilladores.
- Saca grapas.
- Amoladoras.
- Pistola para pintar.
- Lijadoras y pulidoras.

Bueno, esto es todo por hoy, espero que con la lectura de esta entrada hayan podido aclarar sus ideas sobre como es un taller de carrocería y les sirva de guía si tienen los conocimientos necesarios y desean montar su propio taller, espero que os sea de utilidad.

Un saludo.